5000tpd熟料水泥生产工艺
2022-05-10
石灰石破碎采用单级破碎。石灰石通过皮带倒入接收料斗，通过EBP2200-10重型板式给料机送入重型双转子单级锤式破碎机。当进料粒度为≤1000mm，当出料粒度小于或等于25mm时，破碎能力为1200t/h。由于生料磨机系统计划使用立式磨机生产工艺，因此要求来料研磨粒度为≤80毫米(≤85%），破碎机要求卸料粒度可放宽至≤75mm，破碎能力可提高至1500t/h。重型板式给料机给料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石通过带式输送机送至石灰石预均化场。
为了均质和储存石灰石，设置了一个直径为90m的石灰石预均化场。总堆场52000吨，有效库容4.7万吨，有效期7.4天。使用一台悬臂堆垛机进行堆垛，堆垛能力正常。600t/h，配置可达800t/h。取样选用桥式刮板取料机。回收能力通常为450t/h，配置可达550t/h。均质石灰石被送往输送带式输送机。原料配料站石灰石仓库。
叉车将砂岩堆场中的砂岩铲入破碎机前面的料斗中。砂岩经筛分后，小块由带式输送机直接送到辅助原料预均化场，大块由冲击式硬质材料破碎机破碎。然后，由带式输送机送至辅助原料预均化场储存。当进料粒度小于等于600mm，出料粒度小于或等于25mm时，破碎机能力为90t/h。
堆场为30×180m长的预均化堆场。粘土、砂岩和硫酸渣由悬臂堆料机分层堆放，由侧取料机回收。提取出来的粘土、砂岩和硫酸渣分别通过带式输送机送至原料混合站。堆垛机的堆垛能力为250t/h，取料机的取料能力为150t/h。
原料配送站设有4个圆形仓库，1个φ10×24m仓库储存石灰石，3个φ8×20m仓库分别储存粘土、砂岩和硫酸渣。每种物料由定量给料机按比例从各个仓库卸下，并通过皮带输送机送至原料磨机。研磨带式输送机上有一个电磁除铁器，用于去除原料中可能存在的铁部件。在带式输送机的头部有一个金属探测器，用于检测原料中是否有铁部件，以确保立磨不受损坏。
原料粉磨采用立磨系统，该系统生产能力为400t/h，原料细度为80um筛余物<12%，粉磨料综合含水率<8%，粉磨物料综合含水率<0.5%。
配料站的原料通过带式输送机和进气锁风阀送至立磨进行干燥和研磨。粗粉返回磨机再次研磨。细粉与电除尘器和增湿塔收集的窑尘一起通过电梯和空气输送斜槽送至生料均化库，作为成品。当原料磨机停止研磨时，窑尘可输送至原料进料窑系统。
窑尾预热器排出的废气经高温风机送至原料磨作为干燥热源，另一部分废气送至增湿塔冷却回火，然后与原料磨废气一起进入静电除尘器净化后排入大气。
干燥介质使用预热器排出的废气。磨煤机排出的废气一部分经过粉末分离器和旋风分离器后循环进入磨煤机，另一部分送至废气处理电除尘器。经电除尘器处理的烟气的正常排放浓度小于或等于50mg/m3（标准）。当加湿塔收集的粉尘含水量过大时，加湿塔下方的螺旋输送机反转，加湿塔内收集的水分反转。材料从另一端排出。
原料研磨系统配有自动连续取样装置。样品由X荧光分析仪检测，各种原料的混合比由计算机自动控制和调整，以调整原料比，确保碾磨原料的化学成分合格。具有稳定性。原料粉磨系统配有辅助热风炉作为备用热源。原料磨不运转时，窑尾废气经增湿塔冷却、调质后，直接进入静电除尘器净化。经静电除尘器处理的烟气的正常排放浓度为≤50mg/m3（标准）。
设置一座直径为22.5×52m的生料均化仓库，仓库有效库容为17000t。料仓为中间锥形多流连续均化料仓，使来料分层排列。筒仓底部有一个充气溜槽，由罗茨鼓风机供应。筒仓底部锥形周围的环形空间分为六个大卸料区和12个充气区。罗茨鼓风机轮流为每个区域充气。充气区上部的材料下落形成漏斗状，同时切割多层原料和原材料。卸料口形成多股物料流，物料依次通过仓库中间的两个顶部卸料口同时卸料。出仓生料通过流量控制阀送至生料进料计量仓。料仓下部装有称重传感器和充气装置，集混合、称重和喂料功能于一体。出混合仓的生料由固体流量计测量，并通过空气输送斜槽输送至窑尾斗式提升机。
熟料烧成系统由回转窑、双系列五级低压损失旋风预热器和NDF分解炉组成。日产熟料4500吨，熟料热耗3178kJ/kg。熟料。
烧结过程简述如下：来自原料均化库的原料由料斗提升，送至C1和C2旋风筒的连接风道，通过热风送入C1筒，物料自上而下依次进入C1、C2和C3，C4、分解炉、C5旋风分离器进入窑内。热空气自下而上的流动，后通过C1管进入高温风机。
高温风机排出的热风一部分进入增湿塔，另一部分作为生料磨的干燥热源，后进入窑尾电除尘器，通过烟囱排入大气。熟料煅烧采用φ4.8×72m三速回转窑，斜率3.5%，转速0.35～3.5r/min。窑头和预分解炉配有多通道煤粉燃烧器。
在五级旋风预热器中，除C1管外，其余均为低压损失旋风管。在保持分离效率不变的情况下，旋风管本身的阻力可降低40%。整个预分解系统（包括预分解炉）的阻力控制在4800Pa以下。窑和煅烧炉使用的煤比为40%:60%，预热器排出的废气温度为320-350℃。
预热器容易堵塞的部分设有铲子清理孔和空气炮，各级旋风分离器的锥形部分设有双环压缩空气吹扫系统。通过控制程序，实现定时自动吹扫，根据堵塞信号，自动吹扫清除堵塞。吹扫无效时，自动报警。
熟料冷却采用可控气流篦式冷却器，出冷却器的熟料温度为环境温度+65℃。为了破碎大块熟料，在冷却器出口安装了锤式破碎机，以确保冷却器出口熟料的粒度小于或等于25mm。冷却后的熟料通过链斗输送机送至熟料储存仓库。
从冷却器排出的一部分气体作为窑头的二次风进入窑内，一部分通过三次风管送至窑尾煅烧炉。热源干燥，其余经电除尘器净化后排入大气。废气的正常排放浓度为≤50mg/m3（标准）。
设置φ45m熟料帐篷仓库一座，库容52500吨，仓库有效库容45000吨，有效储存期10天。该库的特点是投资少，散热效果好，有利于提高熟料强度。
冷却后的熟料通过链斗输送机送至熟料帐篷仓库顶部，落入仓库中间筒内。筒仓底部有13个卸料点，通过卸料设备卸入3台耐热带式输送机，然后并入同一台带式输送机送至水泥配料站。
原煤由汽车或火车运入工厂，储存在露天煤场，由装载机卸入坑内，由板式给料机和皮带输送机送至原煤预均化堆场，堆成两堆，由斗轮捡拾。给料器被送到带式输送机，进入磨煤机磨头仓。
磨煤机采用立式磨煤机系统。当原煤的水分为≤8%，煤粉水分为≤1%，原煤粒度为≤70mm，煤粉细度80µm，其余10%筛分，系统出力38t/h。
磨煤机设置在窑头，篦冷机废气作为干燥热源。原煤由原煤仓下的定量给料机计量后送入磨煤机，干燥后的煤粉与废气一起进入袋式除尘器，收集的煤粉通过螺旋输送机分别送至窑和分解炉的煤粉仓。经袋式除尘器净化后的废气排入大气，烟气的正常排放浓度为≤30毫克/立方米。
煤粉仓下设有煤粉计量输送装置，煤粉可通过该装置准确地送到窑头和分解炉。
煤粉制备系统配备了严格的安防措施，如防爆阀、CO检测装置、CO2自动灭火系统、消防水系统等。
石膏由卡车运至工厂，储存在露天堆场，然后由装载机送入卸料坑，再由中板给料机送入重型锤式破碎机。破碎的石膏通过带式输送机和电梯送至水泥配料站。
计划使用Φ3.6×32m干燥机进行干燥。当初始水分为12%，干燥后水分<1.5%时，干燥器的容量为100t/h，并配备一套GXDF型沸腾热风炉。干渣通过皮带机和电梯送至水泥配料站。
水泥配料站有4个φ8×20m的配料仓库，其中2个储存熟料，储量1300×2=2600吨，储存期12.5h；1座渣库，储备量1000t，储存期1.5天；1、石膏一库储量1260t，储存期3.2天；2座φ12×22m粉煤灰仓库，储量2×1800t，储存期1.8d。每种物料由进口生产的调速定量给料机按一定比例从筒仓底部卸下，匹配的物料通过带式输送机和气闸空气阀送至水泥磨。
水泥粉磨采用2台φ2000×1500mm辊压机+2台φ4.2×11m球磨机系统，配备2台V型选粉机和2台改良选粉机。当研磨材料的粒度小于或等于25mm，水泥的比表面积为320-350m2/kg（用于研磨P.042.5普通硅酸盐水泥）时，系统的生产能力为340t/h。
水泥配料站中的混合料通过带式输送机的斗式提升机送至V型粉分离器，选择的粗粉送入辊压机。破碎后，斗式提升机送至V型选粉机；来自该型粉末分离器的含尘气体经旋风除尘器处理，然后将粗粉送入球磨机，废气进入改进型粉末分离器。粉状物料通过磨尾斗式提升机送至改进后的粉末分离器。由选粉机选择的粗粉通过气力输送斜槽送回球磨机的磨头，细粉随选粉机的气流进入风箱。脉冲袋式除尘器，收集的水泥产品通过空气输送斜槽送至水泥储存系统。气箱脉冲袋收尘器净化气经排风机排入大气。
有压缩空气站一座，共5台40m3/min螺杆式空气压缩机和冷冻空气干燥装置，可提供0.8MPa的压缩空气，其中一台为40m3/min空压机备用。压缩空气站为脉冲袋式除尘器、各种气动装置和空气炮提供气源。
通过SP炉进行热交换后，从窑尾头部气缸排出的废气（约350°C）降低至约230°C。来自窑头篦冷机的废气（约350°C）在沉降室（预除尘器）中沉淀，然后进入AQC炉。换热后进入除尘器净化达标，然后在熟料冷却器尾部与废气汇合。通过烟囱进入大气。
